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提高電火花穿孔機加工效率之機床的調整要點淺析

[來源:來自網絡] | [作者:模具車間] | [日期:12-08-19] | [熱度:]

本文從實際電火花穿孔機加工經驗出發,總結了與穿孔機加工效率直接相關的機床的調整,詳細探討了提高電火花穿孔機加工效率的工藝措施,希望可幫助企業解決一些實際問題。
1. 電參數的調節 <BR>電參數選擇的好壞,直接影響加工的各項工藝指標。電參數調節的最終目的是為了達到預定的加工尺寸、表麵粗糙度要求,達到較高的加工效率。電參數調節時應考慮:電極數目、電極損耗、加工表麵粗糙度要求、電極縮放量、加工麵積、加工深度等基本因素。
目前數控電火花加工機床的智能性已有了很大的提高,機床儲存有針對各種材料組合加工的大量成套參數,隻需在編程過程中按編程要求輸入工藝條件,即可自動選擇、配置電參數。加工中機床依靠智能化控製技術(如“模糊控製”技術),由計算機監測、判斷加工間隙的狀態,自動微調電參數,保持穩定的放電加工,達到較高的加工效率。先進的智能化電火花加工機床的電參數數據庫能滿足一般加工要求,且極大地降低了機床對操作人員的技能要求。而傳統電火花加工機床要求操作者具有豐富的工作經驗,能根據加工要求靈活配置電參數。
機床的智能控製技術並不是萬能的,故不能忽視人工調整電參數的作用。尤其像在深孔加工、大錐度加工、大麵積加工等一些較特殊的加工場合,人工調整電參數就顯得很有必要。調整電參數時,應優先考慮調整電參數主規準以外的參數,如抬刀高度、放電時間、抬刀速度等;其次可按次序考慮調整脈衝間隔、脈衝寬度、加工電流等,特殊材料加工可試用負極性加工(電極為負極)。在加工狀態穩定的前提下,減少抬刀動作及幅度、降低脈衝間隔、增大加工電流有利於提高加工效率。但在加工不穩定的情況下,一定要保持勤抬刀,適當選用較大的脈衝間隔,否則反而會降低加工效率,甚至引起電弧放電,使加工過程不能正常進行。根據加工經驗,適當保守地進行電參數的調節,可維持加工的正常進行,且可獲得較高的加工效率。
脈衝寬度對加工速度有較大的影響,但一些技術人員在認識脈衝寬度對加工速度的影響上存在誤區。有的認為將脈衝寬度增大可提高加工速度,有的則認為將脈衝寬度降低可提高加工速度。理論上:脈衝峰值電流一定時,脈衝寬度增加,加工速度隨之增加,脈衝寬度增加到一定數值時,加工速度最高,此後再繼續增加脈衝寬度,加工速度反而下降。但在實際生產中,對脈衝寬度必須要有一個量的認識。根據大量的加工實例,這裏必須指出:最高加工速度對應的脈衝寬度往往很小,因此電極損耗較大,在很多情況下不宜采用,而實際加工中機床選配的電規準一般都考慮到降低電極損耗。那麽,在低損耗加工規準中,如加大脈衝寬度,加工速度必然降低,降低脈衝寬度,加工速度會得到一定程度的提升。
2. 加工留量的控製 <BR>數控電火花加工是用多個條件段來進行加工的,條件段之間要有一定的加工留量。如加工要求的深度為5mm,電極縮放量為單側0.15mm。設使用的電規準從大到小分3段來進行加工,則根據各檔電規準放電間隙的大小來設置進給深度和平動半徑:第一個規準進給深度為4.85mm,平動半徑為0.02mm,第二個規準進給深度為4.92mm,平動半徑為0.13mm,第三個規準進給深度為4.97mm,平動半徑為0.17mm。各條件段之間加工留量大小的控製與加工效率有很大的關係。適當減少加工留量能提高電火花加工效率,尤其是在大麵積的精加工場合作用顯著。如將上例中第一個規準進給深度改為4.90mm,平動半徑為0.10mm,第二個規準進給深度為4.95mm,平動半徑為0.15mm,第三個規準不變,則可在一定程度上提高加工效率。
數控電火花加工機床自動編程時給出的加工留量,是以保證表麵粗糙度為前提的,相對來說較保守,為了進一步提高加工效率,可根據加工要求修改自動編程生成程序的加工留量。但必須注意,減少加工留量必須要保證下一個加工規準能修光上一個加工規準。另外,減少加工留量對小麵積加工的效率提高意義並不大。